為提高動(dòng)力鋰電池系統(tǒng)能量密度，解決電動(dòng)汽車?yán)锍探箲]痛點(diǎn)，包括寧德時(shí)代、比亞迪等在內(nèi)的眾多公司都在進(jìn)行電池系統(tǒng)集成創(chuàng)新，近兩年CTP、刀片電池、JTM，甚至CTC等技術(shù)層出不窮，可謂八仙過海各顯神通。

“實(shí)際上，早在2018年欣旺達(dá)就開始與國(guó)外一線零部件公司合作，進(jìn)行MTC（ModuletoChassis）技術(shù)創(chuàng)新，直接將模組集成在汽車底盤上，幫助客戶開發(fā)出了可以商用化的解決方法。”在日前舉辦的“2020我國(guó)國(guó)際鋰電技術(shù)發(fā)展高峰論壇”上，欣旺達(dá)副總裁梁銳在接受電池我國(guó)網(wǎng)等媒體采訪時(shí)表示。

在梁銳看來(lái)，當(dāng)前電池行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入全面創(chuàng)新階段。他談道，傳統(tǒng)的電池系統(tǒng)集成是電芯—模組—pack的結(jié)構(gòu)。這很大程度上是出于加強(qiáng)電池安全控制的考慮，采用了模塊化、分區(qū)域的電池管理模式。雖然提高了安全性，但是造成電池系統(tǒng)集成低效和結(jié)構(gòu)件臃腫。如今BMS管理能力和電芯質(zhì)量都有了很大提升，為大模組、甚至無(wú)模組等應(yīng)用形式供應(yīng)了可能。

不過，梁銳同時(shí)強(qiáng)調(diào)，無(wú)論采用何種系統(tǒng)集成技術(shù)，最關(guān)鍵的還是要保障電池安全，只有經(jīng)過充分的驗(yàn)證后方能在汽車上應(yīng)用。同時(shí)，任何技術(shù)創(chuàng)新都要符合車規(guī)級(jí)的標(biāo)準(zhǔn)。

布局高鎳811，看好磷酸鐵鋰

當(dāng)然，電池包層面的系統(tǒng)能量密度提升必須要基于電芯本身。據(jù)了解，目前欣旺達(dá)已量產(chǎn)的BEV動(dòng)力電芯能量密度達(dá)到244Wh／kg，公司實(shí)驗(yàn)室研發(fā)的動(dòng)力電芯能量密度最高可達(dá)到300Wh／kg，系統(tǒng)能量密度已達(dá)到180Wh／kg。據(jù)梁銳透露，欣旺達(dá)也在進(jìn)行高鎳811高能量電池研發(fā)，堅(jiān)持的原則是經(jīng)過充分驗(yàn)證后才進(jìn)行商業(yè)化量產(chǎn)。

同時(shí)，梁銳還表達(dá)了對(duì)磷酸鐵鋰離子電池前景的看好，他認(rèn)為其能量密度提升至200Wh／kg后，那么80％的應(yīng)用場(chǎng)景都可以使用，而且該電池還具有循環(huán)壽命長(zhǎng)、安全性好、成本低的優(yōu)勢(shì)。

梁銳還透露，欣旺達(dá)在能量密度更高的下一代的固態(tài)電池、鋰硫電池等領(lǐng)域也都有布局。雖然當(dāng)下有公司聲稱將量產(chǎn)固態(tài)電池，但梁銳認(rèn)為，商用化實(shí)際上是個(gè)非常復(fù)雜的工程，會(huì)涉及制造工藝、生產(chǎn)成本、供應(yīng)鏈配套等諸多因素，任何一個(gè)環(huán)節(jié)的缺失都會(huì)制約量產(chǎn)。

HEV乘“東風(fēng)”，高端戰(zhàn)略行穩(wěn)致遠(yuǎn)

值得注意的是，欣旺達(dá)最令人稱道的是其HEV電池產(chǎn)品。在眾多的動(dòng)力鋰電池廠商中，欣旺達(dá)HEV電池技術(shù)路線可謂劍走偏鋒，并且一出手就令業(yè)界驚艷。

從訂單與合作項(xiàng)目來(lái)看。欣旺達(dá)于2019年四月收到雷諾－日產(chǎn)聯(lián)盟的供應(yīng)商定點(diǎn)信，相關(guān)車型未來(lái)七年的需求預(yù)計(jì)達(dá)115．7萬(wàn)臺(tái)，保守預(yù)計(jì)訂單金額將超過百億元。今年六月，日產(chǎn)又宣布將與欣旺達(dá)合作共同為e－POWER系統(tǒng)開發(fā)下一代車載電池。

至于欣旺達(dá)為何將HEV電池作為一個(gè)重要主攻方向，梁銳透露說(shuō)，欣旺達(dá)做HEV電池是基于三個(gè)方面考慮。首先，通過對(duì)汽車電動(dòng)化的發(fā)展趨勢(shì)研判，欣旺達(dá)從幾年前就認(rèn)識(shí)到HEV混合動(dòng)力車型是非常好的過渡型產(chǎn)品。而且今年最新的國(guó)家政策也重點(diǎn)提到節(jié)能汽車，HEV將在實(shí)現(xiàn)碳中和目標(biāo)中扮演重要用途。

第二，從業(yè)務(wù)發(fā)展的路徑選擇以及競(jìng)爭(zhēng)力培養(yǎng)角度來(lái)看，純電動(dòng)汽車電池市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)異常激烈，而選擇HEV路線則可以形成差異化競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

第三，HEV電池可以修煉“內(nèi)功”。梁銳表示，作為功率型電池，混合動(dòng)力鋰電池的制造難度要高于純電動(dòng)電池，從制造過程、質(zhì)量管理、成本控制等方面都有很高要求。

梁銳表示，隨著歐洲碳中和與我國(guó)雙積分政策的逐步執(zhí)行，未來(lái)五年HEV和PHEV電池需求會(huì)持續(xù)新增。目前欣旺達(dá)HEV電池技術(shù)要領(lǐng)先國(guó)內(nèi)同行，今年國(guó)家新的產(chǎn)業(yè)政策鼓勵(lì)混合動(dòng)力汽車，對(duì)欣旺達(dá)是極大的鼓舞。

值得一提的是，除了與雷諾、日產(chǎn)達(dá)成戰(zhàn)略合作外，今年十月欣旺達(dá)公布通告稱，公司全資子公司欣旺達(dá)電動(dòng)汽車電池有限公司接到了沃爾沃汽車亞太區(qū)總部通知，欣旺達(dá)電動(dòng)汽車已通過沃爾沃汽車資質(zhì)審核。

對(duì)此，梁銳表示，欣旺達(dá)在動(dòng)力鋰電池領(lǐng)域堅(jiān)持高端定位戰(zhàn)略，與國(guó)際車企合作是既定目標(biāo)。沃爾沃是欣旺達(dá)高端客戶開發(fā)中的又一個(gè)階段性成果，就和與雷諾、日產(chǎn)進(jìn)行合作相同意義重大，進(jìn)一步夯實(shí)了欣旺達(dá)動(dòng)力鋰電池發(fā)展基礎(chǔ)。海外車企不管是技術(shù)要求還是質(zhì)量管理都超越同行，與“巨人”同行真正能夠使欣旺達(dá)行穩(wěn)致遠(yuǎn)。

“三全戰(zhàn)略”，融入全球化競(jìng)爭(zhēng)

在采訪中，梁銳關(guān)于欣旺達(dá)的整體戰(zhàn)略進(jìn)行了闡釋。他談道，欣旺達(dá)于2017年制定了動(dòng)力鋰電池發(fā)展的“三全戰(zhàn)略”。首先，全產(chǎn)業(yè)鏈深度參與，培養(yǎng)綜合競(jìng)爭(zhēng)力。欣旺達(dá)從上游的礦產(chǎn)原材料，到正極、負(fù)極、隔膜等材料，再到后面的梯次利用、回收、拆解都有廣泛布局。

“欣旺達(dá)的策略是非常明確的，關(guān)于電芯、模組、pack、BMS等核心資源必須要進(jìn)行掌控。”梁銳說(shuō)道。

第二，全區(qū)域化戰(zhàn)略布局，培養(yǎng)戰(zhàn)略＊＊＊。比如欣旺達(dá)在南京建設(shè)的基地就是面向華東地區(qū)。總之是貼近終端客戶，融入供應(yīng)渠道。第三，全生命周期質(zhì)量管理，夯實(shí)可持續(xù)化發(fā)展基礎(chǔ)。從原料、設(shè)計(jì)、制造、應(yīng)用到梯次利用等各個(gè)環(huán)節(jié)供應(yīng)安全解決方法。運(yùn)用電池云平臺(tái)、大數(shù)據(jù)，采用OTA動(dòng)態(tài)管理策略，對(duì)本質(zhì)安全、主動(dòng)安全和被動(dòng)安全進(jìn)行全面保障。

除此之外，梁銳還對(duì)未來(lái)動(dòng)力鋰電池行業(yè)的全球格局進(jìn)行了研判。他表示，中日韓三國(guó)頭部公司將在全球市場(chǎng)展開全面競(jìng)爭(zhēng)。以目前競(jìng)爭(zhēng)市場(chǎng)態(tài)勢(shì)看，大部分公司可能面對(duì)淘汰，“五強(qiáng)＋多級(jí)”的局面可能會(huì)成為未來(lái)的趨勢(shì)。

在梁銳看來(lái)，動(dòng)力鋰電池作為電動(dòng)汽車的心臟，生產(chǎn)廠商必須要進(jìn)入全球市場(chǎng)；要參與到國(guó)際業(yè)務(wù)，就要根據(jù)客戶需求就近建廠配套，降低運(yùn)營(yíng)、材料等成本，以更好地供應(yīng)本地化服務(wù)。我國(guó)公司想要與國(guó)際車企合作，就要面對(duì)與日韓公司的全球化競(jìng)爭(zhēng)。

從技術(shù)發(fā)展角度來(lái)說(shuō)，梁銳認(rèn)為，目前中日韓的水平在整體上相差無(wú)幾，經(jīng)過近幾年的發(fā)展，我國(guó)電池公司的技術(shù)能力已經(jīng)足以匹敵日韓公司。但是我國(guó)公司欠缺的是對(duì)機(jī)理和材料的基礎(chǔ)性研究，同時(shí)在智能制造方面與日韓也有差距，在生產(chǎn)環(huán)境控制、工藝管理、材料利用率、成品率、產(chǎn)品一致性等精益生產(chǎn)方面要進(jìn)一步加強(qiáng)。